螺旋分级机使用要点是选矿企业提升效益的关键环节。某选矿厂因未规范操作螺旋分级机，导致分级效率下降 20%，后续选别回收率降低 8%；而严格执行使用要点的生产线，分级精度提升至 90% 以上，设备维修成本减少 30%，可见 “用到位” 对效益的直接影响。​

螺旋分级机作为选矿流程中分级、脱泥的核心设备，其操作规范性直接关系到后续磨矿、选别效率，以下从核心使用要点、故障应急处理及效益关联展开，附细节优化与纠正说明：​

一、基础操作规范：保障分级稳定

1. 启停操作流程

• 停机操作：​

• 原表述 “待物程分级完” 应为 “待槽内物料分级完毕”，具体判断标准为：观察溢流口无明显粗颗粒（用 200 目筛检测，粗颗粒占比≤5%），此时再停机，避免残留物料淤积（某案例中因未排空物料，下次启动时螺旋体卡阻，清理耗时 2 小时）；​

• 启动操作：​

• 再次启动前，需将螺旋体下降至距槽底 50-100mm 处（根据矿浆浓度调整，浓度高时适当抬高），再启动螺旋体，避免螺旋体直接接触槽底导致磨损（螺旋叶片磨损速率可降低 40%）；​

• 螺旋体正常运转后（转速稳定在设计值 ±2%），再缓慢给入矿浆，给矿量从额定值的 50% 逐步提升至 100%（每 10 分钟提升 10%），防止突然满负荷导致溢流量波动。​

2. 运行中的参数监控​

• 矿浆浓度控制：根据分级要求调整矿浆浓度（如粗分级浓度控制在 30%-40%，细分级控制在 20%-25%），浓度过高易导致分级不彻底，过低则降低处理量；​

• 螺旋转速调节：粗分级时转速可稍高（如 8-12r/min），细分级需降低转速（5-8r/min），某金矿通过调整转速，使分级效率从 75% 提升至 88%，这是螺旋分级机效率优化的关键。​

二、特殊故障应急处理：避免设备损坏

1. 螺旋体卡阻 / 过载处理​

• 应急步骤：​

1. 立即停机，同时将螺旋体通过升降装置提升出矿浆面（高度≥200mm），严禁螺旋体压在矿浆内（否则矿浆会渗入轴承，导致轴承寿命缩短至 1 个月）；​

2. 打开排矿阀排空槽内矿浆，检查卡阻原因（如大块杂质、螺旋叶片变形），清理杂质或修复叶片后，再按正常启动流程开机；​

• 预防措施：在给矿口加装格栅（间隙 50-100mm），拦截大块杂质，减少卡阻频次（某铁矿加装后，卡阻故障从每月 3 次降至 0.5 次）。​

2. 溢流异常处理​

• 异常表现：溢流中粗颗粒过多（超 10%）或细颗粒流失过多（超 15%）；​

• 处理方法：​

• 粗颗粒过多：降低螺旋转速（每降低 1r/min，粗颗粒占比减少 3%-5%）或提高矿浆浓度；​

• 细颗粒流失过多：提高螺旋转速或降低矿浆浓度，必要时调整溢流堰高度（每抬高 5mm，细颗粒回收率提升 2%-3%）。​

三、设备维护与效益关联：延长寿命降成本

1. 日常维护要点​

• 润滑保养：每周给螺旋轴轴承加注锂基脂（NLGI 2 级），每 3 个月清洗轴承腔（用煤油浸泡 30 分钟），避免干摩擦导致轴承温升超 60℃（正常应≤40℃）；​

• 部件检查：每月检查螺旋叶片磨损情况（单边磨损超 5mm 时需补焊耐磨焊条）、升降装置钢丝绳张力（偏差≤5%），避免因部件损坏导致停机。​

2. 与选矿效益的直接关联​

• 分级精度提升：规范操作使分级精度提升 10%，可减少后续磨矿的过粉碎现象（细粉占比从 25% 降至 15%），磨矿能耗降低 15%；​

• 维修成本降低：按要点维护，螺旋体寿命从 6 个月延长至 12 个月，轴承更换周期从 3 个月延长至 6 个月，年维护成本减少 40%，某铜矿因此年节省成本超 10 万元。​

想了解更多行业标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。螺旋分级机的使用要点核心是 “规范启停 + 参数监控 + 应急处理 + 定期维护”，通过 “用到位”，能直接提升分级效率、降低成本，最终实现选矿效益最大化。