颚式破碎机机架故障处理是保障设备结构稳定的核心。某采石场的颚式破碎机因机架开裂，导致停机维修 10 天，更换机架成本超 5 万元，而规范处理同类故障的企业，设备机架使用寿命延长至 3 年以上，可见掌握故障处理方法的重要性。​

颚式破碎机机架作为承载破碎力的核心部件，长期承受交变载荷，易出现开裂、异响、跳动等故障，若不及时处理，可能引发整机报废。以下针对三大常见故障展开深度分析，附实操解决方案：​

一、机架开裂：从根源阻断裂纹扩展​

1. 故障诱因（补充量化标准）​

• 制造缺陷：铸造机架存在砂眼（直径＞5mm）或焊接机架焊缝未焊透（深度＜设计值 70%），某案例中因此在运行 6 个月后出现 200mm 长裂纹；​

• 缓冲失效：肘板冲击韧性＜20J/cm²（标准≥25J/cm²），无法吸收过载能量，导致机架应力集中处（前墙与侧壁转角）开裂，实测此时应力达 300MPa（材料许用应力 250MPa）；​

• 安装松动：颚板固定螺栓预紧力不足（M24 螺栓扭矩＜800N・m），每小时撞击机架次数超 500 次，3 个月即可造成局部磨损变薄（厚度减少 2mm）。​

2. 分级解决方案​

• 紧急处理：用角磨机清理裂纹周边（露出金属光泽），钻孔止裂（直径 8mm，距裂纹末端 5mm），采用 J507 焊条焊接（预热至 300℃，层间温度保持 250℃）；​

• 根源修复：​

• 更换符合标准的肘板（材质 ZGMn13，进行水韧处理）；​

• 用扭矩扳手复紧颚板螺栓（按对角顺序，分 3 次达到额定扭矩）；​

• 预防措施：新机架安装前做超声波探伤，运行每 6 个月检查焊缝应力（用磁粉探伤），这是颚破机架维护的关键。​

二、后部敲击声：精准定位振动源​

1. 声音来源分析​

• 拉杆松动：拉杆螺母松动量＞2mm，肘板与肘板垫间隙增至 1.5mm 以上，每冲击一次产生 “哐当” 声，某生产线因此导致肘板垫 3 天内磨损 10mm；​

• 弹簧失效：弹簧弹力下降 30%（自由长度缩短＞5%），无法平衡动颚反力，拉杆与钩子每秒钟摩擦 3-5 次，产生 “吱吱” 声；​

• 安装偏差：弹簧座中心线与拉杆轴线偏差＞1mm，运行时弹簧扭曲，每转一圈撞击一次弹簧座，发出周期性异响。​

2. 针对性解决​

• 拉杆紧固：用加长扳手将螺母拧紧至露出 3-5 个丝扣，加装防松垫片（厚度 2mm），每班次检查一次；​

• 弹簧更换：选用 60Si2Mn 材质弹簧（弹性极限≥1200MPa），安装时预压缩量为自由长度的 15%；​

• 定位校准：用百分表校正弹簧座位置，确保同轴度误差≤0.5mm，这是消除异响的核心。​

三、机架跳动严重：强化基础与平衡​

1. 跳动原因量化​

• 地脚螺栓问题：M30 地脚螺栓预紧力＜2000N・m，或断裂 1 根以上，导致机架振幅达 0.5mm（标准≤0.1mm）；​

• 配重失衡：槽轮配重块偏移量＞5mm，旋转时产生的离心力达 10kN，引发共振；​

• 基础缺陷：混凝土基础强度＜C30，或配筋不足，在冲击载荷下产生塑性变形（沉降量＞2mm / 年）。​

2. 系统解决措施​

• 螺栓紧固与更换：采用液压扳手紧固地脚螺栓（扭矩 2500N・m），断裂螺栓选用 10.9 级高强度螺栓，安装时涂抹螺纹胶；​

• 配重校正：拆下滑轮，在动平衡机上检测，配重块偏差控制在 ±2g 以内，重新安装后紧定涨紧套（扭矩 500N・m）；​

• 基础加固：​

• 轻微沉降：在基础底部注浆（压力 3MPa），抬高至水平；​

• 严重损坏：拆除重建，基础重量为设备自重的 5 倍，设置防震沟（宽 300mm，填沥青木屑）。​

四、预防维护体系​

• 日常检查：每班用塞尺检查肘板间隙，用水平仪测量机架水平度（偏差≤0.1mm/m）；​

• 定期检测：每季度做机架振动加速度测试（≤0.2g），每年进行应力检测（重点部位＜200MPa）。​

想了解更多技术规范，可联系上海丁博重工专业技术团队。颚破机架故障处理的核心是 “预防为主、修复为辅”，通过强化制造质量、规范安装与定期监测，能显著降低故障风险，保障设备长期稳定运行。